I. کنویر بیلٹ کی غلط فہمی کو روکنا
مستعدی جانچ میں سب سے عام مسئلہ ہے ، جس کی جڑیں ناہموار تناؤ میں ہیں۔
1. انسٹالیشن کی درستگی کو یقینی بنائیں: رولرس کی ہم آہنگی کو کیلیبریٹ کرنے کے لئے لیزر سیدھ کے آلے کا استعمال کریں ، جس میں ± 2 ملی میٹر کے اندر غلطی کو کنٹرول کیا جائے۔ فریم کی سیدھی پن ہر 25 میٹر 5 ملی میٹر سے زیادہ نہیں ہونی چاہئے۔
2. مواد کی تقسیم کو بہتر بنائیں: کنویئر بیلٹ کے مرکز میں عمودی طور پر گرنے کے لئے مواد کو فیڈ چوٹ کے آؤٹ لیٹ پر بفر رولرس اور بافلز انسٹال کریں۔ حقیقی وقت میں کھانا کھلانے کی پوزیشن کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے لیزر میٹریل فلو سینسر انسٹال کریں۔
3. باقاعدہ معائنہ اور بحالی: کسی بھی خرابی کو فوری طور پر درست کرتے ہوئے ، ہفتہ وار فریم بولٹ کی سختی کی جانچ کریں۔ قطر کے اختلافات کی وجہ سے غلط فہمی کو روکنے کے لئے رولر سطح سے کسی بھی طرح کے چلنے والے مادے کو صاف کریں۔
4. خودکار اصلاحی آلات کا استعمال کریں: خود کار طریقے سے اصلاح کے حصول کے لئے فاصلے کے کنویرز پر لمبے - پر رولرس کی سیدھ میں خود کو انسٹال کریں۔
ii. کنویر بیلٹ سلپج کو روکنا
پھسلنے سے براہ راست جانچ کی کارکردگی اور حفاظت کو متاثر ہوتا ہے۔
1. مناسب تناؤ کو برقرار رکھیں: کافی تناؤ کو یقینی بنانے کے لئے تناؤ کے آلے کے اسٹروک اور کاؤنٹر ویٹ کو باقاعدگی سے چیک کریں۔ ایک مستقل تناؤ کنٹرولر بوجھ کے مطابق تناؤ کو خود بخود ایڈجسٹ کرنے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔
2. رگڑ کو بڑھاؤ: ڈرائیو رولرس کو ربڑائز کریں یا سیرامک - لیپت رولرس (پہننے کے خلاف مزاحمت عام ربڑ سے 5 گنا زیادہ ہے) استعمال کریں۔ مرطوب ماحول میں ، پانی کی چھڑکنے سے بچنے کے لئے موثر اقدامات کریں۔
3. کنٹرول بوجھ: اوورلوڈنگ پر سختی سے ممانعت ہے۔ بوجھ کو معقول حد تک تقسیم کریں اور ضرورت سے زیادہ فوری کھانا کھلانے سے پرہیز کریں۔
4. صفائی ستھرائی کے آلے کو برقرار رکھیں: یقینی بنائیں کہ صفائی کا آلہ عام طور پر چل رہا ہے تاکہ رولرس اور کنویر بیلٹ کے مابین مادی جمع کو روک سکے۔
iii. کنویر بیلٹ پہننے اور آنسو کو روکیں
پہننے سے کنویر بیلٹ کی زندگی مختصر ہوجائے گی اور جانچ کے اخراجات میں اضافہ ہوگا۔
1. حصوں کا باقاعدگی سے معائنہ کریں اور ان کی جگہ لیں: ہر وقت idlers کے آپریشن کا مشاہدہ کریں ، اور کسی بھی idlers کو تبدیل کریں جو غیر معمولی شور مچاتے ہیں یا وقت پر نہیں گھومتے ہیں۔ کنویر بیلٹ کے جوڑ کی حالت کو باقاعدگی سے چیک کریں اور کسی بھی نقصان کو فوری طور پر مرمت کریں۔
2. مادی ڈراپ پوائنٹ ڈیزائن کو بہتر بنائیں: کنویر بیلٹ پر مواد کے بڑے ٹکڑوں کے اثرات کو کم کرنے کے لئے میٹریل ڈراپ پوائنٹ پر بفر رولرس یا بفر بیڈ انسٹال کریں۔
3. پہنیں - مزاحم مواد کو منتخب کریں: پہنچائے گئے مواد کی خصوصیات کی بنیاد پر مناسب کور ربڑ کی موٹائی کے ساتھ کنویر بیلٹ ماڈل کا انتخاب کریں۔ آسانی سے آنسوؤں کے حالات جیسے کان کنی اور ریت اور بجری کی پیداوار میں ، آنسو - مزاحم اسٹیل تار رسی کور بیلٹ کا انتخاب کیا جاسکتا ہے۔
iv. مادی اسپلج کو روکیں۔ اسپلج نہ صرف ماحول کو متاثر کرتا ہے بلکہ سامان کی حفاظت کے خطرات کا بھی سبب بن سکتا ہے۔
1. بیلٹ غلط فہمی کے مسئلے کو حل کریں: بیلٹ غلط فہمی اسپلج کی ایک بنیادی وجہ ہے۔ مذکورہ بالا - مذکورہ غلط فہمی سے بچاؤ کے اقدامات مؤثر طریقے سے اسپلج کو کم کرسکتے ہیں۔
2. چوٹ ڈھانچے کو بہتر بنائیں: مادی چھڑکنے کو روکنے کے لئے چوٹ اور کنویر بیلٹ کے مابین مناسب فرق کو یقینی بنانے کے لئے - مزاحم سگ ماہی اسکرٹس کا استعمال کریں۔
3. عقلی طور پر پہنچانے کی صلاحیت اور بیلٹ کی رفتار سے ملیں: ضرورت سے زیادہ پہنچانے کی صلاحیت یا ضرورت سے زیادہ بیلٹ کی رفتار کی وجہ سے غیر مستحکم مواد پہنچانے سے پرہیز کریں۔
V. شروعاتی مشکلات یا بار بار بند ہونے کو روکیں۔ یہ عام طور پر غلط مکینیکل مزاحمت یا بجلی کے پیرامیٹر کی ترتیبات سے متعلق ہے۔
1. پری پری - تیاری شروع کریں: جب بھی ممکن ہو - لوڈ یا لائٹ {{3} load کے تحت شروع کریں۔ ہموار گردش کو یقینی بنانے کے لئے آئیڈلر رولرس اور ڈھول بیئرنگ کی چکنا چیک کریں۔
2. مناسب برقی پیرامیٹر کی ترتیب: لمبی بیلٹ سسٹم کے ل soft ، ضرورت سے زیادہ شروع ہونے والے موجودہ سے بچنے کے لئے نرم اسٹارٹ یا فریکوینسی کنورٹر پیرامیٹرز کا استعمال کریں۔ اگر ضروری ہو تو ڈیزائن start {{1} up ڈیزائن کریں۔
ششم دیگر عام مسائل کی روک تھام
1. ضرورت سے زیادہ کنویر بیلٹ لمبائی: تناؤ کا ازالہ کریں اور مناسب طاقت کے کنویر بیلٹ کا استعمال کریں۔ ضرورت سے زیادہ تناؤ یا مادی جمع ہونے کی وجہ سے لمبائی سے پرہیز کریں۔
2. ڈھول سلپپج: تناؤ کو بڑھانے کے لئے ہائیڈرولک تناؤ کے آلے کو ایڈجسٹ کریں ، یا ڈھول کی سطح پر پولیوریتھین اینٹی - پرچی پرت کو چھڑکیں۔
3. ٹرانسمیشن سسٹم میں غیر معمولی شور: گیئر میشنگ کلیئرنس اور جوڑے کی صف بندی کے انحراف کو کیلیبریٹ کرنے کے لئے لیزر سیدھ کا آلہ استعمال کریں۔ گیئر آئل کو باقاعدگی سے تبدیل کریں۔
vii. جانچ کے مرحلے کے دوران مخصوص احتیاطی اقدامات
معمول کی دیکھ بھال کے علاوہ ، جانچ کے دوران درج ذیل پر زور دیا جانا چاہئے:
1. نہیں - لوڈ اور لوڈ ٹیسٹنگ: پہلے ، کسی کے تحت مشین کو چلائیں {{2} late بیلٹ کی غلط فہمی ، پھسلن اور غیر معمولی شور کی جانچ پڑتال کے لئے لوڈ کریں۔ اس کے بعد آہستہ آہستہ 70 ٪ -100 ٪ پر درجہ بند بوجھ ، رفتار استحکام ، موٹر موجودہ اور شور کی تبدیلیوں کا مشاہدہ کریں۔
2. تنقیدی فنکشن ٹیسٹنگ: ایمرجنسی اسٹاپ فنکشن کی حساسیت اور وشوسنییتا کی جانچ کریں ، اور چیک کریں کہ آیا تناؤ کا آلہ کنویر بیلٹ لمبائی کے لئے مؤثر طریقے سے معاوضہ دے سکتا ہے۔
3۔ ڈیٹا ریکارڈنگ اور تجزیہ: جانچ کے عمل کے دوران کلیدی پیرامیٹرز ریکارڈ کریں (جیسے موجودہ ، رفتار اور شور کی سطح) اس کے بعد کے تجزیہ اور اصلاح کے ل .۔
viii. تجویز کردہ روک تھام کی بحالی کا چکر
1. روزانہ معائنہ: آپریشن سے پہلے ، عام آپریشن کے ل con کنویر بیلٹ کی سطح ، رولرس اور بیئرنگ کا ضعف معائنہ کریں ، اور غیر - کام کرنے والی سطحوں سے کسی بھی طرح کی پیروی کرنے والے مواد کو صاف کریں۔
2. ہفتہ وار معائنہ: فریم بولٹ کی سختی ، تناؤ کے آلے کا سفر ، اور صفائی ستھرائی کے آلے کی آپریٹنگ حیثیت کی جانچ کریں۔
3. ماہانہ معائنہ: کنویر بیلٹ پہننے ، مشترکہ حالت ، اور آئیڈلر رولر گردش لچک کا ایک جامع معائنہ ؛ چکنا کریں یا ضرورت کے مطابق تبدیل کریں۔
